鋼結構的完整生產流程

鋼結構生產流程適用於建築鋼結構的加工製作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。

　　1材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗裝材料和緊韌體等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。

1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，並應按合同要求和有關現行標準在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。

1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。

1.1.4材料代用應由製造單位事先提出附有材料證明書的申請書(技術核定單)，向甲方和監理報審後，經設計單位確認後方可代用。

1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生鏽的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生鏽的焊絲。用於栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要乾燥，通風良好。

1.1.7螺栓應在乾燥通風的室記憶體放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連線的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用鏽蝕、沾汙、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的塗料。

　　2主要機具

1.2.1主要機具

鋼結構生產長用工具

　　3作業條件

1.3.1完成施工詳圖，並經原設計人員簽字認可。

1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗及工藝效能試驗和材料採購計劃已完成。

1.3.4主要材料已進廠。

1.3.5各種機械裝置除錯驗收合格。

1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

　　4操作工藝

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1放樣、號料

1)熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯絡解決。

2)準備好做樣板、樣杆的材料，一般可採用薄鐵皮和小扁鋼。

3)放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗複核，合格後方可使用。

4)號料前必須瞭解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。並依據先大後小的原則依次號料。

5)樣板樣杆上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標註上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6)放樣和號料應預留收縮量(包括現場焊接收縮量)及切割、銑端等需要的加工餘量：

銑端餘量：剪下後加工的一般每邊加3—4mm，氣割後加工的則每邊加4—5 mm。

切割餘量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。

7)主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣衝點和傷痕缺陷。

8)號料應有利於切割和保證零件質量。

9)本次號料後的剩餘材料應進行餘料標識，包括餘料編號、規格、材質及爐批號等，以便於餘料的再次使用。

2 切割

下料劃線以後的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

1)剪下時應注意以下要點：

(1)當一張鋼板上排列許多個零件並有幾條相交的'剪下線時，應預先安排好合理的剪下程式後再進行剪下。

(2)材料剪下後的彎曲變形，必須進行矯正;剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

(3)剪下過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的介面位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2)鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

(1)型鋼應進行校直後方可進行鋸切。

(2)單件鋸切的構件，先劃出號料線，然後對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

(3)加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工餘量，以供鋸切後進行端面精銑。

(4)鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

3)在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

(1)氣割前必須檢查確認整個氣割系統的裝置和工具全部運轉正常，並確保安全。

(2)氣割時應選擇正確的工藝引數。切割時應調節好氧氣射流(風線)的形狀，使其達到並保持輪廓清晰，風線長和射力高。

(3)氣割前，應去除鋼材表面的汙垢、油汙及浮鏽和其它雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。

(4)氣割時，必須防止回火。

(5)為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始;應先割小件，後割大件;應先割較複雜的，後割較簡單的。

3 矯正和成型

1)矯正

(1)成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

(2)火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

②中碳鋼則會由於變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正後應緩慢冷卻。

④工藝流程

2)成型

(1)熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低於700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

(2)冷加工：鋼材在常溫下進行加工製作，大多數都是利用機械裝置和專用工具進行的。

4 邊緣加工(包括端部銑平)

1)常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

2)氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工餘量為2.0mm。

3)機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小於2.0mm，加工後表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

4)碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割後，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5)構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什麼方法切割和用何種鋼材製成的，都要刨邊或銑邊。

6)施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪下邊不需刨光。

7)零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之後，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割後需要刨邊或銑邊的加工餘量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

8)柱端銑後頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大於25%，邊緣間隙也不應大於0.5mm。

9)關於銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

10)構件的端部加工應在矯正合格後進行。

11)應根據構件的形式採取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。